Qual è la composizione del materiale P11

P11è un acciaio a bassa lega di cromo-molibdeno (Cr-Mo)-, i cui principali elementi di lega includono circa 1,25% di cromo (Cr) e 0,5% di molibdeno (Mo), insieme ad elementi come carbonio (C), silicio (Si) e manganese (Mn). Il cromo conferisce un'eccellente resistenza alla corrosione e all'ossidazione, mentre il molibdeno migliora la resistenza alle alte-temperature e la resistenza allo scorrimento viscoso. L'effetto sinergico di questi elementi conferisce al P11 prestazioni complessive superiori.

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Composizione chimica dei tubi in acciaio legato di grado P11

Acciaio legato P11	C	Cr	Mn	Mo	P	S	Sì
	0.05 – 0.15	1.00 – 1.50	0.30 – 0.60	0.44 – 0.65	0,025 massimo	0,025 massimo	0.50 – 1.00

• Carbonio (C) 0,05%-0,15%: garantisce la resistenza di base controllando la sensibilità della saldatura
• Cromo (Cr) 1,00%-1,50%: migliora la resistenza all'ossidazione ad alta temperatura e alla corrosione
• Molibdeno (Mo) 0,44%-0,65%: migliora la resistenza allo scorrimento viscoso alle alte temperature e alla fragilità da rinvenimento
• Manganese (Mn) 0,30%-0,60%: Disossidante e rinforzante della soluzione solida
• Silicio (Si) 0,50%-1,00%: migliora la fluidità della fusione e la stabilità alle alte temperature
• Fosforo (P) inferiore o uguale allo 0,025%, Zolfo (S) inferiore o uguale allo 0,025%: controlla rigorosamente il contenuto di impurità

 

I requisiti speciali includono:

1. Elemento residuo rame (Cu) inferiore o uguale allo 0,25%

2. Vanadio (V) + Titanio (Ti) + Zirconio (Zr) Inferiore o uguale allo 0,15%

3. Sono richiesti sia rapporti di analisi della fusione che di analisi del prodotto finito.

 

A335 P11 Processo di produzione di tubi in acciaio legato e punti tecnici chiave

1. Fusione e colata continua
Viene utilizzato il forno ad arco elettrico o la fusione con convertitore. Il contenuto di gas è rigorosamente controllato ([H] inferiore o uguale a 2 ppm, [O] inferiore o uguale a 20 ppm) attraverso la raffinazione LF e il degasaggio sotto vuoto VD. L'agitazione elettromagnetica è necessaria per i grezzi di colata continua per ridurre la segregazione e garantire l'uniformità della composizione.

2. Laminazione a caldo e perforazione
Dopo che il pezzo grezzo è stato riscaldato a 1200-1250 gradi, viene formato utilizzando un mulino per piercing Mannesmann. I punti di controllo chiave includono:

- Gestione della vita del mandrino perforante (sostituire ogni 50 pezzi)

- Velocità di rotolamento Inferiore o uguale a 0,8 m/s per evitare crepe sulle superfici interne ed esterne

- Temperatura finale di laminazione Maggiore o uguale a 850 gradi per evitare l'incrudimento

3. Lavorazione a freddo e trattamento termico
Per tubi a parete-sottile (spessore parete<20mm), cold drawing is commonly used, with deformation controlled at 30%-40%. Heat treatment must meet the following requirements:

- Temperatura di normalizzazione 900-950 gradi, tempo di mantenimento 1,5 min/mm

- Temperatura di rinvenimento 720-750 gradi, tempo di mantenimento 2 min/mm

- Durezza controllata a 140-190 HBW

4. Test non-distruttivi
Test a correnti parassite (ET) al 100% e test a ultrasuoni (UT), con una sensibilità di rilevamento dei difetti di fori a fondo piatto-da 1,6 mm. Anche i tubi delle caldaie ad alta-pressione richiedono un test idrostatico. La formula per il calcolo della pressione di prova è:

P=2St/(D-0,8t), dove S è la sollecitazione ammissibile, D è il diametro esterno e t è lo spessore della parete.

 

A335 P11 Standard del processo di produzione di tubi senza saldatura

1. Processo di fusione:

- È necessario utilizzare un forno ad arco elettrico + raffinazione o convertitore LF + processo di degasaggio sotto vuoto RH

- Controllo del contenuto di idrogeno < 2 ppm

2. Formatura del piercing:

- Intervallo di temperatura di laminazione a caldo 900-1200 gradi

- Temperatura finale di rotolamento non inferiore a 870 gradi

- I tubi trafilati a freddo richiedono una ricottura intermedia (temperatura 720-750 gradi)

3. Trattamento termico:

- Temperatura di normalizzazione 900-925 gradi (austenitizzazione)

- Temperatura di rinvenimento non inferiore a 675 gradi (tempo di mantenimento 2,5 minuti/mm di spessore della parete)

4. Test non-distruttivi:

- 100% test a ultrasuoni (conforme allo standard ASTM E213)

- Test con correnti parassite o test di dispersione del flusso magnetico opzionali

- Pressione di prova idrostatica=2 volte la pressione di progetto (mantenuta maggiore o uguale a 10 secondi)

 

A335 P11 Requisiti di tolleranza dimensionale per tubi senza saldatura in acciaio legato

Tolleranza diametro esterno:

- Tubo- laminato a caldo: ±1,0% (DN maggiore o uguale a 114 mm)

- Tubo-trafilato a freddo: ±0,5% (grado di precisione)

Tolleranza sullo spessore della parete:

- +20%/-12,5% ​​(grado standard)

- ±10% (ordini speciali)

Piegatura:

- Inferiore o uguale a 1,5 mm/m (tubo trafilato a freddo-)

- Inferiore o uguale a 3 mm/m (tubo laminato a caldo-)

 

Aree di applicazione del tubo per caldaia A335 P11

I tubi in lega A335 P11 sono ampiamente utilizzati in molteplici campi grazie alle loro caratteristiche prestazionali uniche:

• Sistemi energetici e di potenza: come nel caso delle condutture del vapore ad alta-pressione nelle centrali termoelettriche e dei sistemi di raffreddamento dei circuiti principali nelle centrali nucleari, la loro resistenza alle radiazioni è stata certificata.
• Attrezzature petrolchimiche: come le tubazioni dei reattori di idrogenazione negli impianti di raffinazione e le tubazioni del vapore a pressione ultra-alta-nei progetti sull'etilene, che resistono efficacemente alla corrosione dei mezzi corrosivi.
• Settori manifatturieri-di fascia alta: come substrati di componenti ad alta-temperatura per motori aeronautici-e componenti principali di sistemi idraulici ad alta-pressione, che soddisfano i requisiti di progettazione leggera e ambienti di lavoro ad alta-pressione.

 

Fabbrica di tubi per scambiatori di calore A335 P11

 

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